4 de noviembre de 2015

5 causas que hacen que fracasen las 5’s en las empresa




A menudo me encuentro con empresas las cuales han tratado de implementar las 5’s pero no han logrado resultados, no pueden pasar de la segunda o tercera “S”si ustedes algunas vez lo han visto o vivido les va ayudar mucho este artículo.

1.      No involucrar al personal, el involucramiento no significa que las personas sepan la metodología en teoría o con haber tomado un curso ya están involucrados, más bien es hacerlos parte del cambio y responsables de este, que sientan que el principal beneficiado van a ser ellos y en consecuencia todos los demás, cuando no se involucra al personal de forma correcta lo van a ver como un simple capricho y vamos a fracasar o su implementación va ser muy lenta y dolorosa.


2.      No tener un buen líder, aparte de tener bien involucrado al personal es necesario tener un líder o alguna persona que no tenga miedo de pedir que se realicen las cosas, también este líder debe de ser consciente de que hay trabajo diario por realizar, cuántas veces no han visto que llega una nueva persona que quiere implementar la metodología pero no puede hacerlo, muchas veces es por falta de liderazgo lo cual va de la mano con el convencimiento.

3.      Contradicciones de órdenes, no hay nada peor que cuando se esté implementando las 5’s haya contradicciones entre los jefes o la alta dirección, si el jefe es el que está frenando las 5’s o el que pone peros va ser un fracaso inminente, de la misma manera el jefe puede estar muy convencido pero los de debajo de él no, para esto está la parte del involucramiento al personal.

4.      Tener el material separado y no llevárselo, este es un gran problema y un desaliento para los que participan en las 5’s, es típico escuchar “separamos el material pero aún no se lo llevan” o “ya tenemos esta pila de material identificada pero aún no lo retiran”, muchas veces hay desidia por llevarse lo separado para su venta o reciclado y es obvio porque ese material tuvo un costo el cuál no deseamos perder o creemos que luego podemos necesitarlo, pero recuerda si se está siguiendo la metodología es para cambiar.

5.      No dar seguimiento de los avances, este es el síntoma también causado por la falta de compromiso y del involucramiento del personal, recuerda que al inicio los primeros meses es mucho seguimiento para que este reto se pueda lograr, cuántas veces no les ha tocado ver que hay tableros o indicadores de las 5’s con meses sin ser actualizados, o que ya no se realicen las auditorías. Es importante llevar una actualización de los documentos y tableros así como no dejar de hablar con el personal.
El seguimiento también está incluido a enseñar al personal de nuevo ingreso para que puedan continuar esta metodología.

Recuerda que las 5’s en teoría son muy fáciles pero a la hora de implementarlas resulta ser todo un reto, es importante realizar un plan y de trabajo y ser estricto en su seguimiento, siempre con metas alcanzables, recuerda que tu meta debe de ser SMART, no olvides ver los otros artículos que tenemos de las 5’s y cuéntanos cómo es que te fue en tu implementación de esta maravillosa metodología.

12 de agosto de 2015

2's - Seiton (整頓): Ordenar

Seiton (整頓): Ordenar. Situar necesarios

Una vez ya seleccionado lo que necesitamos es necesario ordenarlo, esto quiere decir establecer un lugar a cada cosa y señalizarlo

Como mencionamos en la primera S (Seri), es necesario jerarquizar los materiales que se están acomodando:
  •     Lo que se utiliza al menos 1 vez al día debe de estar en el puesto de trabajo
  •     De lo que quedó y se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos         como en un armario o un lugar en donde no estorbe en la operación pero tampoco       pierdan tiempo en ir por el material o herramienta.
  •     De lo que quedó que se usa al menos de una vez al mes se aparta del área pero se     deja en una zona acomodada e identificada para cuando se pueda requerir

Una vez realizada la jerarquización hay que identifica o marcar el lugar de las cosas para de esta manera asegurarnos de que regrese a su sitio o no se coloque objetos ajenos al marcado.

Recuerda es necesario:
  • Asignar e identificar un lugar para cada artículo
  • Determinar la cantidad que debe de haber
  • Crear los medios para asegurarse que cada artículo regrese a su lugar.
  • Marcar pasillos así como el acomodo de diferentes objetos.




Es elección de la empresa que tan exigente ser con la parte del orden por ejemplo un cajón de oficina tener separadores para plumas y lápices o simplemente tener un lugar para ponerlos pero solo tener lo necesario. 

Se puede llegar al mismo resultado de diferentes formas como se muestra en las imágenes.







La identificación y marcado no solo es de las herramientas o objetos sino también es importante empezar a marcar los pasillos para que estos no sean invadidos, recuerda por seguridad los pasillos tienen que permanecer libres de obstáculos. 
Hay estándares de colores asignado por protección civil, por lo que te recomendamos revises cuáles aplican en tu país para realizar un mejor marcaje de tus áreas.



Ventajas:
  • Podemos encontrar la herramienta de forma rápida y sencilla
  • Si algo hace falta lo vamos a saber rápido
  • Nos aseguramos de que las cosas queden guardadas en su sitio
  • Mayor control de las áreas de trabajo
  • Se evitan perdidas de materiales
  • Saber siempre en donde se ubican las cosas
  • Se crea un mayor control visual
  • Pasillos libres de obstáculos.


Recuerda que las 5’s las podemos hacer tan estrictas como queramos nosotros, también no está demás mencionar que hay autores que buscan el marcaje de las áreas en la cuarta S (estandarización) pero la realidad es que esto se tiene que hacer en la segunda S ya que se puede perder el control del orden si nos esperamos al marcaje y las identificaciones.

11 de agosto de 2015

1S - Seiri (整理): Clasificación


Seiri (整理): Clasificación. Separar innecesarios

Recuerda que las 5’s no es solo una herramienta, estas son un cambio de cultura para los que tienen directamente contacto con esta metodología.

Podemos encontrar empresas que cuentan con 6’s o hasta 9’s, si uno se pone a revisarlas es lo mismo que las 5’s solo que colocan un énfasis en ciertos aspectos humanos que busca la organización los cuales se podrían agregar sin problemas a las 5’s.


Seiri (整理) es la primera fase de las 5’s y esta nos pide identificar que elementos son necesarios en el área de trabajo.

Para identificarlo es importante contestar las siguientes preguntas, ¿Qué debemos tirar o reciclar?, ¿De lo que necesitamos tenemos de más?, ¿Qué debe ser guardado?, ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento? y ¿Qué deberíamos reparar?. Una vez contestadas esas preguntas para los objetos que se van a retirar del área es necesario evaluarlos como se muestran en la imagen de abajo.


Algo muy importante al estar haciendo tu selección es revisar que herramientas u objetos se usan diario, semanalmente y menos de 1 vez al mes, entre más se usen deben de estar más cercanas a la operación y entre menos se usen deben de estar en un área en donde no estorben o entorpezcan la operación (eso lo veremos a detalle en la segunda S).

Es necesario asegurarnos de que tenemos todo lo que necesitamos para avanzar de “S”
Es recomendable asignar y marcar una área en donde se va implementar esta herramienta (producción, oficinas y almacén) para que coloquen lo que no se necesita o requiere reparación.

Es recomendable colocar una identificación para que se sepa la razón de porqué se colocó en esa área la pieza, es lo mas cómodo es utilizar una tarjeta roja para el rechazo y una amarilla para lo que se desea reparar o cambiar.



Toma en cuenta que para iniciar con las 5’s es importante crear un comité o tener un encargado que pueda tomar decisiones con los materiales o herramientas sobrantes o faltantes, ya que si no se cuenta con esto el proyecto va fracasar.

En este caso el encargado o comité va revisar las tarjetas que se entregan.

Ventajas que obtenemos
  •         Logramos tener mayor espacio.
  •         Se elimina el exceso de herramientas y los elementos obsoletos.
  •         Se evita el almacenamiento excesivo
  •         El personal encuentra más rápido lo que necesita.
  •         Se puede alcanzar una reducción de tiempos para hacer inventarios.
  •         Se tiene solo lo que es necesario.

Una vez alcanzada esta primera S podemos pasar a la segunda, no olvides ver nuestros consejos para que puedas implementar las 5's con éxito.

29 de julio de 2015

CONSULTORÍA EMPRESARIAL COMO VENTAJA COMPETITIVA


                 



Es primordial comprender lo que es una consultoría, por lo que autores como Ribeiro (p.7), menciona que:

Es la ayuda que presta un experto para resolver un problemas empresarial, basándose en la experiencia, habilidad u oficio.La intervención planificada en una empresa con el objetivo de identificar los problemas existentes en su organización y de implantar las medidas que se consideren convenientes y adecuadas para la solución.

La consultoría se ha convertido en una herramienta a la que día a día las empresas recurren para buscar la mejor posición competitiva de las otras, las consultorías se han incrementado en aquellas que se han visto sometidas a la presión de acelerar la introducción de nuevos productos o servicios, sin embargo a las empresas les ha costado tiempo, dinero y  esfuerzo, es por eso que surgen las empresas consultoras ya que desde un análisis objetivo juzgan insatisfactoriamente y susceptible todos los aspectos de la empresa con el fin de que produzca un cambio benéfico y competitivo.

Además de la necesidad constante de cambio en el contexto y tecnologías, ya es necesaria una educación que prepare para la versatilidad pues se necesita una educación sólida y con habilidades para la síntesis, creatividad además de actitudes y características de madurez que faciliten la adaptación y la participación crítica en las nuevas situaciones, el consultor funge como catalizador de cambios pues propone ideas además de enriquecer y fortalecer las que ya existen.

Se engaña a quien piensa que la búsqueda de perfeccionismo solo es para grandes empresas, la mejora constante debe ser perseguida por todas las organizaciones independientemente de su tamaño o actividad.




19 de junio de 2013

OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General del Equipo)

Todos sabemos que al no ser eficientes perdemos dinero, tiempo así como también dañamos al medio ambiente, por lo tanto se creó el OEE, este nos ayuda a medir nuestros procesos productivos, ya sea maquinaria, equipos y operarios.
  • Disponibilidad: se produjo durante el tiempo que se debía haber producido
  • Eficiencia: se produjo a la velocidad que se podría haber producido
  • Calidad: las piezas cumplen con los estándares de calidad o requisitos del cliente.


Como se muestra en la imagen anterior el OEE detalla las áreas a mejorar en nuestras operaciones, a continuación veremos a detalle cómo se calcula cada parte.


Disponibilidad:
Este es el tiempo que se trabajó entre el tiempo que se debía de trabajar.
·         Ejemplo máquina: Una inyectora debía de trabajar 8 horas de las cuales 1 hora no trabajó por una reparación que se le hizo al molde de inyección, esto causó que trabajara 7 de las 8 horas que estaban programadas.

·         Ejemplo operario: Suponiendo que el turno de un operario es de 9 horas, este tiene 1 hora para comer, por lo tanto su tiempo para la disponibilidad es de 8 horas, pero este se entretuvo media hora más comiendo, por lo tanto sus horas trabajadas en total serían 7.5 horas.


Cuando son paros por actividades necesarias como la hora de comida del operario,  ésta no se toma en cuenta para la disponibilidad, ya que es algo que se requiere, por lo tanto se toma como 8 horas según el ejemplo.
¿Qué nos reduce la disponibilidad? Paros no planeados, cambios de productos, descomposturas del equipo, cambios de lotes, etc.

Eficiencia:
Este es el resultado de dividir la cantidad de productos producidos entre la cantidad de productos que se deberían haber producido.
¿Cómo calculo la cantidad de productos a producir? Para esto es muy importante conocer el tiempo de ciclo, este tiempo es el que se tarda en salir una pieza o realizarse una actividad.

·         Ejemplo máquina: La inyectora tarda 70 segundos en sacar una pieza (tiempo de ciclo 70 segundos), si el total del turno son 8 horas entonces multiplicamos 8 horas por 60 minutos por 60 segundos y nos da un total de  = 28,800 segundos, ahora dividimos el tiempo del turno entre el tiempo de ciclo el cual nos da 28,800 seg / 70 seg = 411 piezas por turno.
Recuerda que según el ejemplo anterior la máquina trabajo 7 horas por lo tanto debió haber producido en las 7 horas lo siguiente.
Si al final del turno salieron 320 piezas, entonces para obtener la eficiencia es necesario dividir lo producido entre lo que se debería de haber producido: 

¿Qué nos baja la eficiencia? Trabajar la máquina en un ciclo lento, tener pequeños paros o interrupciones, atascos de material, pérdidas de tiempo, etc.
Otra forma de medir la eficiencia es la siguiente:
Ejemplo: Una operaria pinta dijes, cada dije tarda 35 segundos en pintarse, se puso a hacer 125 dijes y tardó 2 horas, ¿Cuál es su eficiencia?

* Los 7200 son el resultado de las 2 horas por 60 minutos por 60 segundos

En un proceso manual se suele monitorear la producción hora por hora, para de esta forma las personas se puedan dar cuenta si están bajando su ritmo o van muy rápido.
Calidad
Este es el resultado de dividir la cantidad de artículos buenos producidos entre la cantidad total de artículos producidos.
Citando al ejemplo anterior tuvimos 320 piezas producidas en un turno, suponiendo que de estas piezas 15 no cumplieron con los requerimientos de calidad, por lo tanto nos quedaron 305 piezas buenas al final del turno.






Una vez teniendo estos tres datos podemos calcular el OEE el cual sería el siguiente:

Estos datos están en porcentaje por lo tanto al momento de multiplicarlos en la calculadora es necesario colocarlos como .875 x .8888 x.9531 = .7412

En conclusión el OEE ayuda a medir los tres parámetros de disponibilidad, eficiencia y calidad, para darnos cuenta y atacar los siguientes 3 tipos de pérdidas:
  1. Paradas por cambio de producto o lote, descomposturas, etc.
  2. Baja velocidad de producir o pequeños paros
  3. Mala calidad de los artículos que se están realizando

31 de julio de 2012

Cambios Rápidos de Herramentales (SMED)


Single Minute Exchange of Die (SMED). Esta herramienta nos ayuda a hacer más rápidos nuestros ajustes al hacer cambios de producto, lote o simplemente iniciar con la producción.

El SMED propone hacer mejoras en nuestra forma de trabajar para poder realizar los cambios en menos de 10 minutos, esta herramienta incluye:

-          Preparación de puesto de trabajo.
-          Limpieza y orden en puesto de trabajo.
-          Verificación de materiales (según el caso).
-         Al hacer cambios tener un proceso definido para que siempre se realice de la misma manera por todos los operarios (estandarización).
-          Ajustes con mayor rapidez.
-          Aprobación y liberación de la producción.

Ejemplo:
Cuando una persona cambia una llanta si utiliza las herramientas con las que cuenta su automóvil, está tardaría aproximadamente de 20 a 30 minutos haciendo el cambio. Si va una llantera esta ya va estar equipada con grúas para levantar el auto, pistolas neumáticas para retirar los birlos de la llanta, pasando el tiempo de esta operación de 20 a 30 minutos a 5 o 10 minutos.

Ventajas:
-          Aumento de la productividad al acortar tiempos.
-          Reducción de costos
-          Reducción de tiempos de preparación
-          Realización de actividades de forma ordenada y estructurada
-          Facilita que la producción se realice en lotes de menor tamaño
-          Reducción de tiempos de entrega